Курский «Центр Энергии»: решения, вдохновленные нацпроектом
О том, что поменялось в компании спустя год после запуска нацпроекта «Производительность труда», рассказал директор предприятия Павел Гультяев. Вконце 2023 года к числу курских предприятий, где под кураторством Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (далее - РЦК) активно внедряются бережливые технологии, присоединилось ООО «Центр Энергии».
Основанная в 2017 году компания специализируется на производстве электрощитового оборудования. Здесь выпускается более 100 видов продукции, востребованной от Крыма до Петропавловска-Камчатского. Это как обычные квартирные и гаражные щитки, щиты освещения, так и более сложные вводно-распределительные устройства, станции управления с программированием, применяемые в сфере строительства. Недавно начали выпускать еще и зарядные станции для электромобилей.
Предприятие входит в Группу компаний КЭАЗ и расположено в Курске на территории технопарка «Союз» по соседству со своим «старшим братом» - Курским электроаппаратным заводом. Именно его пример вдохновил молодую, но амбициозную команду присоединиться к программе «Производительность.рф». Что из этого вышло – рассказал директор ООО «Центр Энергии» Павел Гультяев.
«Видеть и осознавать – две разные вещи»
- Павел Александрович, на какой стадии реализация нацпроекта, и почему вообще было принято решение в него вступить?
- Мы находимся на фазе тиражирования. Прошли обучение, внедрение на пилотном потоке, и сейчас повсеместно распространяем полученные знания. О нацпроекте знали достаточно давно, поскольку КЭАЗ вошел в него одним из первых. А возможность самим присоединиться к нацпроекту для нас открылась, когда мы закрыли 2023 год с товарооборотом 575 млн рублей. Таким образом, одно из обязательных условий было выполнено.
-Что взяли в качестве пилотного потока и что было сделано?
- Серийное производство ЯРП (ящик с рубильником и предохранителем) на 100 ампер, поставки которого шли на несколько компаний. После анализа производительности на данном участке была составлена диаграмма «Спагетти», выявившая большие проблемы по перемещению. По цеху наматывался лишний километраж, а когда мы переставили рабочие места, стали тщательно планировать каждую новую смену и получать продукцию со склада только на текущий день, сборка одного шкафа вместо 50 минут стала занимать всего 20. За смену собирали 6-7 шкафов, а стали 16.
- Вообще понимание, что проблема существует, было и раньше?
- Видеть и осознавать – это две разные вещи. То, что не успеваем, не укладываемся в заявленные заказчиком сроки – мы это понимали. Но как именно решить проблему? Нужна была структура и система. Соответственно, инструменты бережливого производства помогли осознать и правильно выстроить эту работу.
- На что еще направили усилия специалисты РЦК?
- Там была выявлена целая группа потерь, которые нам показывали и помогали исправлять. Было принято кардинальное решение по расположению участка сборки. Где теряли много времени: заготовительные участки, распаковка, зачистка - вывели в отдельные ячейки. То есть, где увидели максимальный простой, раскинули на более простые операции и начали их делать заранее. Заготовка вообще стала отдельным видом участка со своим инструментом и ответственными людьми. Причем, там задействовали сборщиков более низшего разряда – второго и третьего. А на участок расключения, напротив, перевели людей с пятым разрядом. Хотя раньше они могли заниматься простыми операциями. Также ввели транспортировщиков – раньше их не было. Всего на производстве сегодня 45 человек, а до вступления в нацпроект работали в одну смену порядка 20 сотрудников.
Меняется само мышление
- Вы ведь расширили производственные площади? С этим связано и увеличение штата?
- Мы переехали в новое, более просторное помещение площадью 1200 квадратных метров (было 600). Переезд вызван тем, что заказов стало больше. Комплектацию уже физически негде было складывать. Опять же, появились новые участки – заготовительные, зоны выдачи комплектации, участок для сборки крупногабаритных шкафов… Введены новые продукты – зарядные станции. Это отдельная тема, ведь 21-й век – бум электромобилей. У меня самого уже гибридный автомобиль. Экономия должна быть экономной.
- Как нацпроект изменил мышление заводчан?
- На самых простых примерах, это содержание в чистоте рабочих мест, соблюдение порядка. Наши сотрудники часто ездят по другим предприятиям, и видят, в каком бардаке зачастую трудятся их коллеги по цеху, и какой порядок у нас. И те, кто посещает с экскурсией наше производство, отмечают то же самое. Всем подчиненным я даже подарил кружки с надписью «Порядок на рабочем месте – порядок в голове».
Вместе с введением второй смены коллектив более трепетно стал следить за тем, чтобы не было брака. Мы говорим: «не делай брак, не передавай брак». Это тоже позволяет увеличить производительность и улучшить качество продукции. Количество фиксируемой рекламации уменьшилась раза в два.
Есть стандартизация, порядок. Наши сборщики говорят «я пришел на работу, и хочу кайфовать здесь». Человек приходит в чистое и уютное помещение, тут тепло, комфортное рабочее место. Пользуется инструментом, который ему подходит – мы над этим тоже очень много работаем. Играет та музыка, которая ему нравится. Время обеда и время завершения смены – все строго соблюдается. Работа над душевным состоянием сотрудника в результате позволяет ему потом говорить, что он приходит на работу с удовольствием. Это новая культура мышления и организации производства, построенная на принципах бережливых инструментов.
- Встретили ли Вы какое-то сопротивление у персонала, когда внедряли изменения?
- Конечно. Любые перемены, касающиеся тебя, означают выход из «зоны комфорта». Поэтому сопротивление – естественная реакция. Но постепенно приходит осознание, что это нужно, важно и это работает. Мы, например, создали в телеграме корпоративный чат-бот помощи. Допустим, у сборщика вынужденная заминка. Он нажимает в чате «я стою», и указывает причину – сломался инструмент, нет комплектации, схема не соответствует спецификации. Я это все вижу на экране и оперативно реагирую.
- На предприятии выстроена система подачи предложений об улучшениях?
- В группе компаний КЭАЗ есть даже такое понятие как ППУ – предложение по улучшению. Каждое такое предложение, поданное письменно через специальный ящик, оплачивается 230 рублями. Хотя, по правде сказать, еще год назад в «Центре Энергии» этих предложений не было вообще. А сейчас их много, и наши сотрудники даже занимают призовые места. Помимо 230 рублей есть еще и вознаграждение в размере 30% от экономической составляющей.
Кроме того, еженедельно проводится планерка с обеими сменами. Начинается она с озвучивания предложений и пожеланий. Люди открыто высказываются, например, если им чего-то не хватает. И на следующей планерке я первым докладываю, что сделал по этой проблеме, и спрашиваю, что, в свою очередь, сделали они.
Для улучшений нет предела
- Насколько Вы удовлетворены работой по проекту? Что можно улучшить?
- Хотелось бы повторить его еще раз для лучшего усвоения пройденного материала. Чтобы чему-то научиться, это надо повторять регулярно. Тем более у нас сменились амбассадоры из числа рабочей группы проекта от предприятия. Вообще для улучшений нет предела. Надо закреплять успех, и лучше, опять же, с тренером, учителем или коучем. Нет такого, что ты знаешь все. Потери надо искать постоянно. Да и глаз может замылиться.
- От каких ошибок Вы бы предостерегли будущих участников нацпроекта?
- Главная ошибка, которую я заметил – все-таки мы не максимально погружались, относились к учебе, как будто это надо «для галочки». Часть информации просто упустили или не заострили на ней внимания. Конечно, давала о себе знать загрузка на производстве.
- Планы «Центра Энергии» на ближайшие годы?
- У меня на рабочем столе лежит методичка «Непрерывное совершенствование». Каждый раз мы идем по одному и тому же циклу, не выдумывая ничего нового: соблюдение порядка, стандартизация. Планируем продолжать работать над этим, внедрять новые продукты и усовершенствовать имеющиеся. Путь показан, мы на него ступили, и свернуть уже не можем. Если в цифрах. В 2020 году план продаж был 27 млн рублей, в 2023-м – 553 млн, в 2024-м – 750 млн рублей. План на 2025 год – уже 1 млрд рублей, на 2026-й – 1,5 млрд, на 2027-й – 2 млрд рублей.
- Советуете ли другим руководителям предприятий вступать в нацпроект, и почему?
- Однозначно советую. Я думаю, показатели предприятий-участников «до» и «после» говорят сами за себя. Мы так же подходили к проекту, изучая презентации других компаний по итогам их участия. Тем более многие предприятия открыты для того, чтобы лично ознакомиться с результатами внедрения инструментов бережливого производства у них.
Напомним, национальный проект «Производительность труда» действует с 2019 года. Принять в нем участие российские компании могут абсолютно бесплатно.
Для курских предприятий есть два пути попасть в программу - зарегистрироваться на платформе производительность.рф или обратиться в Региональный центр компетенций в сфере производительности труда Курской области (www.rck46.ru, тел. (4712) 250-501).
Источник: РИА "Курск"